อิทธิพลของพารามิเตอร์กระบวนการเลเซอร์ต่อการเชื่อม ประเทศไทย

1.1 ระนาบโฟกัส

1.1.1 คำจำกัดความโฟกัส：การกระจายพลังงานของหน้าตัดของลำแสงดังแสดงในรูปด้านซ้าย และส่วนตามยาวของการกระจายพลังงานของลำแสงก็ดังแสดงในรูปด้านซ้ายเช่นกัน ลำแสงถูกส่งออกมาจากเลเซอร์ และหลังจากผ่านเลนส์ปรับโฟกัสแบบคอลลิเมตติ้งแล้ว ก็จะโฟกัสไปที่ตำแหน่งใดตำแหน่งหนึ่ง ทำให้เกิดเป็นลำแสงเอว จุดนี้มีคุณสมบัติที่สปอตมีขนาดเล็กที่สุดและมีความหนาแน่นของพลังงานของลำแสงสูงที่สุดซึ่งก็คือจุดโฟกัส

การกระจายพลังงานเลเซอร์มีความสมมาตรอย่างเคร่งครัดบนระนาบโฟกัส ด้วยปรากฏการณ์ทางกายภาพของเลเซอร์ที่ทำปฏิกิริยากับวัสดุ เราสามารถกำหนดขอบเขตพลังงานได้ จึงกำหนดตำแหน่งศูนย์กลางของจุดโฟกัสได้

1.2 พื้นฐานในการตัดสินพิกัดเขตแดน:เขตแดนระหว่างพื้นที่ที่มีโปรยลงมาและไม่มีโปรยลงมา ความยาวและความสว่างของเปลวไฟพลาสมาขีดจำกัดบน (ไฟไฟ) และสถานะที่สอดคล้องกันของเปลวไฟพลาสมาขีดจำกัดล่าง (ไฟไฟ) โดยนำค่ามัธยฐานมาใช้ เครื่องบินที่เสียงดังที่สุดและปฏิกิริยาทางกายภาพรุนแรงที่สุด

1.3 วิธีการกำหนดระนาบโฟกัส:

1.3.1. ขั้นตอนแรกคือการกำหนดเกณฑ์มาตรฐาน

ตำแหน่งหยาบ:

หากคุณไม่แน่ใจเกี่ยวกับตำแหน่งโดยประมาณของระยะชัดลึก ขั้นแรกให้ย้ายแกน Z ไปยังจุดที่แสงสีแดงโคแอกเชียลมีขนาดเล็กที่สุด ซึ่งโดยทั่วไปจะอยู่ใกล้ระยะชัดลึก ค้นหาจุดนำทางที่เล็กที่สุด จากนั้นมองหาขอบเขตบนและล่างของพลังงานจุดโฟกัส

ข้อควรระวัง:

ด้วยการกำหนดค่าเส้นทางแสงภายนอกที่เหมือนกัน พลังที่แตกต่างกันจะส่งผลให้ระยะชัดลึกต่างกัน ดังนั้นในการกำหนดจุดโฟกัสควรกำหนดกำลังให้ต่ำที่สุดเพื่อให้กำหนดขอบเขตได้ง่ายขึ้น

1.3.2 ขั้นตอนที่ 2 วิธีพัลส์ดอท - ตรวจสอบข้อต่อบัดกรี

ค้นหาพิกัดของสถานะวิกฤตของการพร่ามัวเชิงบวกและลบ โดยจุดกึ่งกลางของพิกัดทั้งสองจะถือเป็นพิกัดโฟกัส

วิธีการกระจายจุดแบบพัลส์ - ดูประกายไฟ

แน่นอน คุณยังสามารถฟังเสียงได้ สำหรับคุณสมบัติที่จะเลือกสำหรับการตัดสินนั้น ขึ้นอยู่กับสถานการณ์ของเลเซอร์และวัสดุในสถานที่ และควรเลือกวิธีใดที่สะดวกกว่าสำหรับการตัดสิน

โปรดทราบด้วย:

1） ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่ปล่อยแสงอย่างต่อเนื่องที่ตำแหน่งเดิม (การชนบนพื้นผิววัสดุเรียบและจุดเชื่อมที่มีลักษณะแตกต่างกันมากจะทำให้เกิดการตัดสินที่ผิดอย่างมีนัยสำคัญ)

2) วัสดุที่ใช้ค้นหาจุดโฟกัสต้องเรียบ ความสูงไม่เปลี่ยนแปลง และพื้นผิวต้องสะอาด

3) ค้นหาจุดโฟกัสหลายๆ ครั้งแล้วหาค่าเฉลี่ยเพื่อลดข้อผิดพลาด

1.3.3 การหาระนาบโฟกัสโดยใช้วิธีเส้นเฉียง

หมายเหตุเกี่ยวกับการเฉือน:

แผ่นเหล็กทั่วไป:

1） สำหรับเซมิคอนดักเตอร์ ให้ใช้ประมาณ 500W หรือน้อยกว่า สำหรับใยแก้วนำแสง ประมาณ 300W ก็เพียงพอแล้ว

2) ความเร็วสามารถตั้งค่าได้ระหว่าง 80-200 มม. / วินาที;

3) ยิ่งมุมเอียงของแผ่นเหล็กมากเท่าไรก็ยิ่งดีเท่านั้น โดยควรอยู่ที่ประมาณ 45-60 องศา จุดกึ่งกลางอยู่ที่ตำแหน่งโฟกัสหยาบของจุดนำทางที่เล็กที่สุดและสว่างที่สุด

จากนั้นจึงเริ่มทำเครื่องหมายเส้น การมาร์กควรให้ผลอย่างไร? ตามทฤษฎี เส้นนี้จะกระจายไปรอบๆ จุดโฟกัสอย่างสมมาตร และวิถีจะผ่านกระบวนการเพิ่มขึ้นจากเล็กไปใหญ่แล้วลดลงอีกครั้ง หรือลดลงจากใหญ่ไปเล็กแล้วเพิ่มขึ้นอีกครั้ง
สำหรับสารกึ่งตัวนำ ให้มองหาจุดที่บางที่สุด แผ่นเหล็กจะเปลี่ยนเป็นสีขาวที่จุดโฟกัสโดยมีลักษณะสีที่ชัดเจน ซึ่งสามารถใช้เป็นพื้นฐานในการค้นหาจุดโฟกัสได้เช่นกัน ประการที่สอง สำหรับใยแก้วนำแสง พยายามควบคุมด้านหลังให้โปร่งแสงเล็กน้อย หากจุดโฟกัสโปร่งแสงเล็กน้อย แสดงว่าจุดโฟกัสอยู่ที่จุดกึ่งกลางของความยาวโปร่งแสงเล็กน้อยของด้านหลัง

1.3.4 Spiral dotting: กัลวาโนมิเตอร์เพื่อค้นหาโฟกัส

เมื่อจับคู่โหมดเดี่ยวกับกัลวาโนมิเตอร์ บางครั้งการค้นหาจุดวิกฤตของคุณสมบัติทางกายภาพก็ทำได้ยาก เนื่องจากอัตราส่วนกำลังขยายใหญ่เกินไป ดังนั้นจึงได้มีการกำหนดวิธีการทำเครื่องหมายเส้นเกลียวโดยใช้พลังงานป้อนเข้าที่มีความหนาแน่นมากขึ้นเพื่อกำหนดจุดโฟกัส

1）สร้างเส้นเกลียวภายในกรอบกัลวาโนมิเตอร์และจัดให้อยู่ตรงกลาง
ตั้งค่าพารามิเตอร์เกลียว:

•รัศมีจุดเริ่มต้น 0.5 มม

•รัศมีจุดสิ้นสุด 1.5 มม

•ระยะพิทช์เกลียว 0.5 มม.

(*ไม่ควรตั้งค่ารัศมีจุดสิ้นสุดของเส้นเกลียวให้ใหญ่เกินไป โดยทั่วไปคือ 1 มม.~ 2 มม. มีความเหมาะสม)

2) ที่ การเชื่อมโลหะ โดยทั่วไปความเร็วควรตั้งไว้ที่ ≥100mm/s หากความเร็วช้าเกินไป ผลการเชื่อมลวดเกลียวจะไม่ชัดเจน ความเร็วที่แนะนำคือ 150 มม./วินาที

1.4 การเชื่อมโลหะ ความเร็ว

รางวัล การเชื่อมด้วยเลเซอร์ ระบบประกอบด้วยเลเซอร์ ไฟเบอร์ส่งสัญญาณ หัวโฟกัสคอลลิเมติ้ง หรือกัลวาโนมิเตอร์ เป็นต้น แสงที่ออกมาจากไฟเบอร์จะแตกต่างออกไปและจำเป็นต้องเปลี่ยนเป็นแสงคู่ขนานด้วยเลนส์คอลลิเมตติ้ง จากนั้นจึงแปลงเป็นสถานะโฟกัส (กำลังขยาย เอฟเฟกต์กระจก) ผ่านเลนส์โฟกัส พารามิเตอร์หลักระหว่างการแก้ไขข้อบกพร่องของกระบวนการเลเซอร์ประกอบด้วย: ความเร็ว, อำนาจ, ปริมาณพร่ามัวและ ก๊าซป้องกันฯลฯ โดยทั่วไป รายงานกระบวนการที่วิศวกรกระบวนการมอบให้เมื่อทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการจะมีพารามิเตอร์สี่ตัวข้างต้นเป็นหลัก รวมถึงการกำหนดค่าโมเดลเลเซอร์ที่เลือก

1.4.1 ผลกระทบของความเร็วต่อคุณภาพการเชื่อม: พลังงานเส้น

โดยทั่วไป ก่อนที่จะตัดสินใจว่าจะเลือกพารามิเตอร์ใดสำหรับชิ้นงาน จำเป็นต้องกำหนดความเร็วในการประมวลผลก่อน สิ่งนี้จำเป็นต้องมีการสื่อสารกับลูกค้าเพื่อตอบสนองความต้องการของพวกเขา เช่น ข้อกำหนดด้านจังหวะการผลิตและความต้องการผลผลิต จากสิ่งเหล่านี้ คุณสามารถอนุมานความเร็วที่ต้องการได้โดยประมาณ จากนั้นจึงดำเนินการแก้ไขจุดบกพร่องของกระบวนการบนพื้นฐานนี้

ในระหว่าง การเชื่อมด้วยเลเซอร์ กระบวนการ ความเร็วในการเชื่อมส่งผลโดยตรงต่อความหนาแน่นของพลังงานเส้นของลำแสงเลเซอร์ ซึ่งส่งผลกระทบอย่างมากต่อขนาดของรอยเชื่อม ในขณะเดียวกัน ภายใต้ความเร็วในการเชื่อมที่แตกต่างกัน รูปแบบการไหลของบ่อหลอมเหลวในระหว่างกระบวนการเชื่อมด้วยเลเซอร์ก็แตกต่างกันไปเช่นกัน

การเพิ่มความเร็วของเลเซอร์ไฟเบอร์เดี่ยว: จะทำให้พลังงานของเส้นลดลง และรอยเชื่อมจะเปลี่ยนจากหนาเป็นบาง โดยจะเปลี่ยนจากการเชื่อมแบบเจาะลึกเป็นการเชื่อมแบบการนำไฟฟ้าจนไม่มีรอยเชื่อมเนื่องจากขาดฟิวชัน โดยทั่วไปความเร็วจะไม่ถูกปรับมากเกินไป สำหรับวัสดุที่มีการสะท้อนแสงสูง หากมีการเชื่อมส่วนจำนวนมากหรือขาดฟิวชัน การชะลอตัวลงสามารถแก้ไขปัญหาบางอย่างได้ ซึ่งรวมถึงการลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนและพลังงานของเส้นสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างบางส่วนที่มีชิ้นพลาสติกอยู่ที่ขอบหรือในแนวเชื่อมเป็นชั้นโดยการเพิ่มความเร็ว

การเชื่อมแบบพัลส์: ความเร็วส่งผลต่ออัตราการทับซ้อน

การเชื่อมด้วยเลเซอร์อย่างต่อเนื่อง: หลักการสำคัญที่ว่าความเร็วส่งผลต่อการเชื่อมอย่างไรก็คือ ส่งผลต่อการกระจายพลังงานของเส้นและระยะเวลาของการทำงานของเลเซอร์ สิ่งนี้จะนำไปสู่ระดับความลึกและความกว้างของการหลอมโลหะที่แตกต่างกัน กฎแห่งอิทธิพลแสดงอยู่ในภาพด้านล่าง:

ความกว้างของฟิวชันจะลดลงเมื่อความเร็วในการเชื่อมเพิ่มขึ้น ความลึกของการหลอมรวมจะลดลงเมื่อความเร็วในการเชื่อมเพิ่มขึ้น การเพิ่มความเร็วสามารถลดข้อบกพร่องเช่นการบั่นทอนและการกระเด็นได้ในระดับหนึ่ง

1.5 กำลังเชื่อม

พลังงานที่ป้อนเข้าของการเชื่อมด้วยเลเซอร์มักจะแสดงด้วยความหนาแน่นของพลังงาน (กำลังของเลเซอร์หารด้วยพื้นที่ของจุด ในหน่วยของ w/cm²) และค่าความร้อนที่ป้อน (กำลังของเลเซอร์หารด้วยความเร็วในการเชื่อม ในหน่วยของ w/cm²) แบบแรกอธิบายความเข้มของพลังงานเลเซอร์ในช่วงเชิงพื้นที่ ในขณะที่แบบหลังอธิบายการสะสมของพลังงานเลเซอร์เมื่อเวลาผ่านไป

ความสัมพันธ์อย่างง่ายระหว่างกำลัง ความลึกของฟิวชัน และความกว้างของฟิวชัน ดังที่แสดงในภาพ โดยทั่วไป: ยิ่งมีกำลังมากเท่าใด ความลึกและความกว้างของฟิวชันจะเพิ่มขึ้นตามกำลัง การเชื่อมด้วยเลเซอร์ มีเกณฑ์พลังงาน ต่ำกว่าเกณฑ์นี้เรียกว่าการเชื่อมแบบการนำความร้อน ด้านบนเรียกว่าการเชื่อมแบบเจาะลึก ข้อแตกต่างคือการเชื่อมแบบเจาะลึกมีรูกุญแจ

ข้อบกพร่องทั่วไปที่เกิดจากพลังงานไม่เพียงพอ ได้แก่ การเชื่อมผิดพลาด ความลึกของการหลอมตื้น และรอยการเชื่อมที่ไม่ชัดเจน ข้อบกพร่องเนื่องจากพลังงานที่มากเกินไป ได้แก่: การเจาะทะลุ, สะเก็ดขนาดใหญ่, ขอบหยัก และรอยตัดด้านล่าง

ความสัมพันธ์ระหว่างกำลังกับความลึกและความกว้างที่หลอมละลาย: ยิ่งมีกำลังมากเท่าใดความลึกและความกว้างของการหลอมก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น

1.5.1 จุดรูปวงแหวน:

เลเซอร์วงแหวนด้านในมีหน้าที่หลักสำหรับความลึกของฟิวชัน เมื่อพลังงานเพิ่มขึ้น ความลึกของฟิวชันจะเพิ่มขึ้น

เลเซอร์วงแหวนรอบนอกมีผลกระทบน้อยกว่าต่อความลึกของฟิวชัน และส่งผลต่อความกว้างของฟิวชันเป็นหลัก เมื่อพลังของวงแหวนรอบนอกเพิ่มขึ้น รอยเชื่อมจะดูเรียบเนียนขึ้นและความกว้างของฟิวชันจะเพิ่มขึ้น

1.6 พร่ามัว

พร่ามัวคือระยะห่างระหว่างระนาบโฟกัสเลเซอร์กับพื้นผิวของชิ้นงานที่จะเชื่อม เมื่อระนาบโฟกัสอยู่เหนือพื้นผิวของชิ้นงาน จะเกิดการพร่ามัวในเชิงบวก เมื่อระนาบโฟกัสอยู่ใต้พื้นผิวของชิ้นงาน จะเป็นการลบโฟกัส โดยปกติแล้ว เมื่อระนาบโฟกัสอยู่บนพื้นผิวของชิ้นงาน ความพร่ามัวจะเป็นศูนย์ การพร่ามัวเป็นตัวแปรสำคัญในการเชื่อมด้วยเลเซอร์ เนื่องจากลำแสงเลเซอร์ถูกโฟกัสไปที่จุดโฟกัสเพื่อรวมพลังงานสำหรับการเชื่อมด้วยเลนส์ภายในหัวเลเซอร์ที่ทางยาวโฟกัส ดังนั้น จากมุมมองเชิงแสง การเปลี่ยนจุดพร่ามัวของการเชื่อมด้วยเลเซอร์จึงเปลี่ยนพื้นที่จุดการกระทำของ ลำแสงเลเซอร์จึงเปลี่ยนความหนาแน่นของพลังงานเลเซอร์

โดยทั่วไป เมื่อระบุหน้าต่างกระบวนการ จะต้องตั้งค่าช่วงพร่ามัว โดยเฉพาะสำหรับชิ้นงานที่มีพื้นผิวที่มีการสะท้อนแสงสูง เช่น สแตนเลส อลูมิเนียมอัลลอยด์ ฯลฯ เนื่องจากวัสดุเหล่านี้มีพื้นผิวคล้ายกระจก หากพร่ามัวมีขนาดใหญ่เกินไป พลังงานหน่วยจะต่ำเกินไปที่จะทำให้พื้นผิววัสดุละลายอย่างรวดเร็ว ทำให้พลังงานเลเซอร์จำนวนหนึ่งสะท้อนกลับและสร้างความเสียหายให้กับเลนส์ของหัวเชื่อมและส่วนปลายของไฟเบอร์

ในเวลาเดียวกัน หลังจากเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางแกนไฟเบอร์แล้ว หากช่องว่างระหว่างชิ้นงานใหญ่เกินไป และอาจมีสถานการณ์ที่เลเซอร์รั่วเหนือตะเข็บ ก็สามารถใช้การพร่ามัวเป็นวิธีแก้ไขเพื่อทำให้จุดมีขนาดใหญ่ขึ้นได้ ดังนั้น เพิ่มพื้นที่ทำความร้อนและรับรองว่าสระหลอมเหลวครอบคลุมตะเข็บเพื่อป้องกันแสงรั่ว

โดยปกติแล้วการพร่ามัวจะถูกเลือกให้เป็นค่าบวก และไม่ได้เลือกทั้งจุดโฟกัสหรือค่าพร่ามัวที่เป็นค่าลบ เนื่องจาก: พลังงานเลเซอร์ส่วนใหญ่กระจุกตัวอยู่ที่ศูนย์กลางของจุดโฟกัส เมื่อจุดโฟกัสอยู่บนพื้นผิวหรือภายในชิ้นงาน ความหนาแน่นของพลังงานเลเซอร์ภายในสระหลอมเหลวสูงเกินไป ซึ่งอาจทำให้เกิดรอยกระเซ็นของการเชื่อม พื้นผิวการเชื่อมที่หยาบ และความไม่สม่ำเสมอได้ง่าย

ความสัมพันธ์ระหว่างการพร่ามัวและการหลอมละลายความลึกและความกว้าง:

ความลึกของฟิวชันจะลดลงเมื่อการพร่ามัวเพิ่มขึ้น และความลึกของฟิวชันที่มีการพร่ามัวเชิงลบจะมากกว่าความลึกของการหลอมรวมที่มีการพร่ามัวเชิงบวก ความกว้างของฟิวชันจะเพิ่มขึ้นก่อนแล้วจึงลดลงเมื่อการพร่ามัวเพิ่มขึ้น

1.7 ก๊าซป้องกัน

ก๊าซป้องกัน: ก๊าซป้องกันมีหลายประเภท ในสายการผลิตทางอุตสาหกรรม ไนโตรเจนมักถูกใช้เพื่อควบคุมต้นทุน ในห้องปฏิบัติการ อาร์กอนเป็นตัวเลือกหลัก แต่ก็ใช้ฮีเลียมและก๊าซเฉื่อยอื่นๆ เช่นกัน ซึ่งโดยปกติจะอยู่ในสถานการณ์พิเศษ สามชนิดที่ใช้กันมากที่สุดคือ ไนโตรเจน อาร์กอน และฮีเลียม

เพราะ การเชื่อมด้วยเลเซอร์ เป็นกระบวนการของปฏิกิริยารุนแรงที่อุณหภูมิสูง โดยที่โลหะละลายและระเหยไป โลหะจะมีความว่องไวมากที่อุณหภูมิสูง เมื่อสัมผัสกับออกซิเจน จะเกิดปฏิกิริยารุนแรง โดยมีการกระเด็นจำนวนมาก และพื้นผิวการเชื่อมที่หยาบและไม่สม่ำเสมอ ดังนั้นวัตถุประสงค์ของก๊าซป้องกันคือการสร้างสภาพแวดล้อมที่ปราศจากออกซิเจนภายในช่วงเล็กๆ (ใกล้บ่อหลอมเหลว) เพื่อป้องกันปฏิกิริยาออกซิเดชั่นที่รุนแรงไม่ให้ทำให้เกิดรอยเชื่อมที่ไม่ดีและมีลักษณะหยาบกร้าน

1.7.1 ผลกระทบของก๊าซป้องกันต่างๆ

ไอโลหะดูดซับลำแสงเลเซอร์และแตกตัวเป็นไอออนเป็นเมฆพลาสมา หากมีพลาสมามากเกินไป ลำแสงเลเซอร์ก็จะถูกใช้ไปบางส่วนโดยพลาสมา ก๊าซป้องกันสามารถกระจายไอโลหะหรือเมฆพลาสมา ช่วยลดผลการป้องกันบนเลเซอร์ และเพิ่มการใช้งานเลเซอร์อย่างมีประสิทธิภาพ
ในเวลาเดียวกัน ก๊าซป้องกันยังถูกไอออนไนซ์ด้วยเลเซอร์พลังงานสูง เนื่องจากพลังงานไอออไนเซชันที่แตกต่างกัน ก๊าซป้องกันที่แตกต่างกันจะมีผลในการป้องกันเลเซอร์ที่แตกต่างกัน

จากการวิจัยเชิงทดลอง การจัดอันดับพลังงานไอออไนเซชันคือ: ฮีเลียม > ไนโตรเจน > อาร์กอน

• ฮีเลียมมีแนวโน้มที่จะแตกตัวเป็นไอออนน้อยที่สุดภายใต้การกระทำของเลเซอร์ และมีผลกระทบต่อกระบวนการเชื่อมน้อยที่สุด

• อาร์กอนมีปฏิกิริยาต่ำและเป็นก๊าซเฉื่อย ไม่ทำปฏิกิริยากับวัสดุและมักใช้ในห้องปฏิบัติการ

• ไนโตรเจนเป็นก๊าซที่เกิดปฏิกิริยาได้เนื่องจากสามารถทำปฏิกิริยากับวัสดุที่เป็นโลหะได้ โดยทั่วไปจะใช้ในสถานการณ์ที่ไม่มีข้อกำหนดด้านความแข็งแรงสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งโดยบริษัทสายการผลิตโดยคำนึงถึงต้นทุน

1.7.2 ผลของการเป่าแก๊สป้องกันในมุมต่างๆ

วิธีการติดแก๊สชิลด์ดิ้งด้านข้าง?

• มุมและความสูงของแก๊สชีลด์ที่เป่าด้านข้างส่งผลโดยตรงต่อพื้นที่ครอบคลุมของแก๊สชีลด์และตำแหน่งที่แก๊สกระทำต่อรูกุญแจของสระหลอมเหลว

• โดยทั่วไป เส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่แตกต่างกันและอัตราการไหลของก๊าซป้องกันควรจับคู่ตามขนาดของสระหลอมเหลวเพื่อให้แน่ใจว่าได้ผลในการป้องกัน

• มุมที่ดีที่สุดสำหรับแก๊สป้องกันคือ 45-60° ซึ่งสามารถขยายรูกุญแจได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดการกระเด็น

ก๊าซป้องกันการระเบิดด้านข้าง

ข้อดี: เป็นประโยชน์ต่อการกระจายพลาสมา และการเป่าจากด้านหน้าไปด้านหลังสามารถระงับการกระเด็นได้อย่างมีประสิทธิภาพ

เรื่องราว: อาจส่งผลให้มีรูพรุนเพิ่มมากขึ้น

ก๊าซป้องกันการระเบิดโดยตรง

ข้อดี:

• การเป่าโดยตรงสามารถรับประกันพื้นที่ครอบคลุมของก๊าซป้องกันเหนือสระหลอมเหลวได้อย่างมีประสิทธิภาพ ดังนั้นจึงให้การป้องกันที่ดี

• การเป่าโดยตรงนั้นใช้งานง่ายและไม่จำเป็นต้องปรับแต่งใดๆ แม้ว่าควรให้ความสนใจ เนื่องจากตะกรันเชื่อมบนหัวฉีดทองแดงอาจรบกวนทิศทางการไหลของก๊าซที่กำบัง และความปั่นป่วนอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพของก๊าซกำบัง

เรื่องราว: การเป่าโดยตรงยังสามารถขยายช่องรูกุญแจให้กว้างขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ แต่การไหลของก๊าซที่มีกำบังมากเกินไปอาจทำให้รูพรุนเพิ่มขึ้นได้